浙江赛豪实业有限公司创建于1975年,是一家汽车模具制造企业,43年专做一件事,就是制造汽车注塑模具。该公司坚持以客户为中心,以科技创新为引领,坚持在汽车模具做精做细做强上下功夫,使企业保持了健康稳定发展。公司董事长虞伟炳说,到目前为止,赛豪的产品100%服务于汽车工业,在自身不断发展壮大的同时,也见证了中国汽车行业的发展。从最早期的手工制作到今天CAD/CAE/CAM整套技术解决手段;从早期全靠人工经验判断到现在的自动调用数据库进行设计;从以前那种古老的手动机床到现在五轴CNC高速精密加工并向自动化发展;应该说,这一切,都是科技创新所驱动我们的进步和发展。有几件事,见证了科技创新的重要性。他说第一件事应该追溯到2000年左右,那个时候赛豪确立以车灯模具为核心的技术体系,进入OEM行列,并开启国际市场。当时,应中国模协的邀请和安排,我们第一次代表中国展团参加德国法兰克福国际模具技术展览会。应该说那时候,我们的产品在当地的同行业中做的非常不错了,因此,出发前踌躇满志,想趁着这次的展会迈进国际中高端汽车模具的大门。但是,应了那句话,理想是丰满的现实是骨感的。事实给了我们当头一棒。与预想大相径庭的是,在整个展会过程中,基本无人问津。后来从一位客户口中得知,他们说“你们的模具技术含量要上去价格也要上去”。言外之意就是说产品档次太低了。

这件事对我们触动很大,在没有正式叩开国际大门时,我们如井底之蛙,一直停留在自给自足的状态。但是,当真正准备踏出大门,走向国际,才发现差距有多大。客户的需求代表了产品的档次,越是高端的客户越能体现企业创新的价值。所以,企业要想发展,必须要以客户为中心,要以满足甚至超出高档客户的需求,是企业当前发展方向。痛定思痛,我们要进行技术创新,提升客户档次,进行产业升级。我们确定了目标客户,以客户对技术的需求为标准进行技术研究。我们聘请德国车灯模具行业的工程师驻厂指导,进行生产工艺的创新。我们不惜亏本接下目标客户的模具,我们在内部管理上率先打破当时模具钳工主导生产向以设计为龙头,以设计为核心的生产制造模式变,对模具生产管理的每一个节点进行流程管控,实现项目化管理。

终于在2003年的时候,我们为世界车灯制造企业排名前三的德国海拉,开发了第一副整体式三色模,替代了当时做嵌件打包三色的传统工艺,获得了世界主流车OEM企业的认同,实现当时进行客户群体升级的目标。

第二件事,2012年,大众公司有一款新车型开发,众所周知,大众公司在车灯方面,应该说是走在行业前列的。当时,它们有个新款的高光双色前大灯模具,一般都在德国生产,当时,在德国的造价约700~800万人民币左右,代表着此类模具的最高要求。当他们的一级供应商海拉找到我们,试探性地让我们评估一下能不能做出来的时候。我们看了技术要求,心里面倒吸了口凉气,“第一个,汽车前大灯是安全件,要求汽车在行驶过程中能够经受高强度的冲击,这模具是双色一次成型的,必须得保证融接线的无痕融接;第二,更重要的是这个模具的使用寿命要求100万模次以上,型腔精度要在0.01~0.02mm间,也就是说精度要在人的头发丝的1/5~1/10间,要完成模具每次180度旋转后重复定位精度保持在0.01~0.02mm,而且得保证能转100万次

第三,它的表面要求是高光无痕,使得模具结构不同于常规结构,比如热流道要倒装，模具温度场控制在正负2度等”,所以说,看了这些要求后,觉得这副模具在国外要个价,也算正常了。

但是,有难度的,也是我们想要的。所以,我们也毫不犹豫地接了下来,开启国内第一副之旅。这一次,我们的技术突破方法是组建项目组,通过分析公司若干年来近千个项目的积累,寻找技术的突破点。虞伟炳说,赛豪到今天,有两个优势是我一直感觉到比较骄傲的,一个是专注,专注于汽车模具,另一个是核心人才的稳定。公司的管理干部平均工龄在11.5年,所以,我们把公司内最富有经验和创新能力的人组织在一起,通过无数次的模仿、论证,再推翻,再模仿、试

制,再去找最佳方案。经过若干个日日夜夜,终于成功地把这副模具开发了出来。

目前赛豪的产品通过配套进入奔驰、宝马、大众、沃尔沃通用、福特、本田、丰田

等汽车。也具备了参与客户新品开发的同步交互设计能力,在车灯模具方面成为客户心中的首选合作对象,在同行业内达到国内领先、国际知名。得到国内外知名汽车企业的肯定,荣获大众公司授予的“优秀模具供应商认可证书”、“优秀管理奖”,通用汽车公司授予的“注塑模具技术进步奖”优秀供应商奖”和伟世通公司授予的“战略合作奖”等。